吉林石化化肥厂的老合成气装置于1982年5月建成投产，目前已运行39年，主要承担着为丁辛醇装置配套提供羰基合成原料气的任务。随着原料气总硫含量的不断升高，脱硫脱碳技术的净化效果越来越差，原料气中的“高硫”，不但给设备设施带来安全环保隐患，而且装置运行成本也在逐年上升。

 

为解决这一情况，该厂眼睛向内，聚焦自我革新，对现有合成氨装置甲醇洗单元开展改造攻关，增上合成气甲醇洗净化设施，通过升级合成气净化技术，以实现丁辛醇装置降本增效。同时，先进的低温甲醇洗技术淘汰了落后的脱硫脱碳技术，消除合成气装置设备设施老化、腐蚀泄漏等隐患，可释放人力资源35人，大幅降低合成气净化成本，预计年累计创效2800万元。

 

在建设过程中，面对材质特殊、工艺复杂、焊接难度高、工期紧、作业场地狭小、施工期与大检修重叠、防冻保温等困难，该厂组织各层面集思广益，开展“头脑风暴”，积极采取应对措施。项目建设后期时至冬季，温度较低，打水压测漏工作面临冻堵难题，该厂优化施工组织，密切关注天气情况，合理安排作业时间，顺利解决难题。

 

在现场安全管控方面，该厂设置片区项目安全管理员，每天对项目进行安全监管，坚决保证工程进度，同时严把质量安全关，保证施工过程中质量全面受控、安全零事故、进度符合工程节点要求。为确保该项目质量，该厂深入开展“三查四定”等工作，共查处问题52项，及时查缺补漏，对各类问题逐条消项、确认。

 

为确保新项目顺利实施，该厂还提前组织工艺培训。选派技职人员跟班培训，重点讲解新增部分工艺原理及流程，随时解答员工疑问，并通过多次桌面推演，多岗位反复磨合，确保每个人对自己的责任分工吃透弄懂，对新老工序切换无缝衔接，确保班组员工全面掌握流程和各项控制指标。